Anilox-rulla fleksokoneeseen: ominaisuudet, käyttötarkoitus

2024 Kirjoittaja: Howard Calhoun | [email protected]. Viimeksi muokattu: 2023-12-17 10:26

Yksi avaintehtävistä fleksokoneella tulostettaessa on anilox - akseli, jonka ansiosta muste jakautuu tulostuksen kohdemuotoon. Huolimatta ulkoisesti yksinkertaisesta laitteesta, tälle elementille on ominaista monimutkainen toimintaperiaate, jonka vivahteet määräytyvät sen pinnan ominaisuuksien mukaan. Tähän mennessä anilox-telaa on valmistettu eri versioina, mikä parantaa paitsi rakenteellisia myös toiminnallisia ominaisuuksia.

Anilox-toiminnot

Varren tarkoitus on yksi - siirtää tasaisesti oikea määrä maalikerrosta tarkistetulla annostuksella. Tämän prosessin tärkeä ominaisuus on kerrosparametrien paljastaminen siten, että maali ei tartu yhteen pisteiden risteyksessä eikä tahraa redundanssin vuoksi. Nykyaikaisissa painolaitteissa muotoon levitettäessä käytetyn maalin määrän riittävyyden määrää optinen tiheys,joka lasketaan standardimittausmenetelmillä. Optimaalinen suhde on 1,55, mikä mahdollistaa koko sävyalueen korkealaatuisen toiston tarvittavalla kontrastilla.

Suunnittelu- ja valmistusmateriaalit

Kuten nimestä voi päätellä, osalla on lieriömäinen muoto, joka voi olla ontto tai kiinteä. Akselin ominaisuus on solupinnoite, jossa on hunajakennoja, joiden halkaisija on keskimäärin 2-25 mikronia. Nykyään aniloxin työpintojen luomiseen käytetään erityisiä pinnoitteita, jotka suoritetaan joskus laserkaiverrustekniikalla. Valmistusmateriaaleista ensimmäiset aniloksit olivat kumia, minkä jälkeen ne korvattiin metallisilla kromipinnoitteilla. Joissakin muokkauksissa käytetään myös kuparipinnoitustekniikkaa ja kromipintojen suojaamiseen käytetään ohutta nikkelikerrosta. Joka tapauksessa tärkeä edellytys aniloxtelan rakenteelliselle järjestelylle on huokoisen rakenteen läsnäolo pinnalla.

Monet valmistajat kokeilevat suihkeformulaatioita kennojen nopean kulumisen estämiseksi. Kilpailutaistelussa eri yritysten teknikot pyrkivät täyttämään kaksi vaatimusta - vähimmäiskerroksen paksuuden ja korkean dynaamisen kulutuksenkestävyyden, mikä tarkoittaa suojaa korroosiolta ja vahingossa tapahtuvilta mekaanisilta vaurioilta.

Anilox-lajikkeet

Tärkeimmät erot erilaisten nykyaikaisten aniloxtelojen välillä ovat pinnan kaiverrustapa. Perustasolla voimme erottaa mekaanisen menetelmäntetraedristen solujen muodostuminen (klikografi) ja kuusikulmaisten kennojen muodostumisen lasermallit.

Solujen luonteenomaisen muodon vuoksi tetraedristen huokosten käyttö ei mahdollista lisääntynyttä musteen siirtoa. Kuusikulmainen hunajakenno puolestaan ei tarjoa vain maalin tilavuutta, vaan myös mahdollistaa prosessin suuremman nopeuden ylläpitämisen. Tämä ero johtuu monella tapaa kahden seulatelan pinnoitteista. Samaa kromia käytetään useammin neliömäisten kennojen luomisessa, kun taas keraamisia anilokseja muodostetaan laserkaiverruksella. Samanaikaisesti ei voida sanoa, että kuusikulmainen konfiguraatio on yksiselitteisesti kannattavampi kaikissa tapauksissa. Tietyn mallin ominaisuuksista riippuen pinnan imukyky, kovuus ja jännitys voivat vaihdella, mikä vaikuttaa myös lopullisen painotuloksen laatuun.

Anilox-linja

Tämä osoitin määrittää solujen lukumäärän yhden lineaarisen tuuman alueella (12 viivaa, eli 2,54 cm). Yleensä se lasketaan ottaen huomioon kennojen k altevuuskulma suhteessa sylinterin akseliin. Keskimäärin se vaihtelee 30°:sta 60°:een. Matalaviivaisia kuvioita käytetään yleisemmin lakkaukseen ja spottipainatukseen. Keskimääräistä lineatuurialuetta 165–300 lpi käytetään tyypillisesti päällystetyissä rullissa, joiden kennotilavuus on noin 12 cm³/m². Yhdistetyssä fleksopainatuksessa on tarkoituksenmukaista käyttää korkeaa lineatuuria 1200 lpi:iin asti, jolloin solujen tilavuus on 3katso³/m^{2. Kun tämä indikaattori kasvaa, myös maalipinnoitteen tasaisuus kasvaa. Mitä enemmän hunajakennoja, sitä parempi musteen siirto tapahtuu, vaikka tätä sääntöä noudatetaan vain, jos varren pinta-ala vastaa painomuotoa ja työalueen soluparametrit on alun perin laskettu oikein.}

Anilox-kennon tilavuus

Tämä arvo riippuu akselin työpinnan yksikköpinta-alan hyötykapasiteetista. Yleensä numeerisissa esityksissä käytetään suhdetta sm³/m^{2, vaikka asiantuntijat käyttävät usein BCM-spesifikaatiomerkintää. On tärkeää muistaa, että solun tilavuus voi kasvaa paitsi laajenemisen myös syventymisen kautta. Mitä suurempi kennojen kapasiteetti, sitä kylläisempiä värejä ja paksumpi lakkakerros - näin levyn optinen tiheys kasvaa suhteessa. Toisa alta volyymin vähentäminen lisää tulostustyön tehokkuutta ja parantaa sen laatua. Fleksokoneen käytön aikana kennojen tilavuus pienenee. Tämä on luonnollinen prosessi, joka johtuu pinnoitteen kulumisesta, solujen tukkeutumisesta lialla, vikojen esiintymisestä jne. Tähän mennessä on käytetty seuraavia standardoituja solumääriä:}

• 5, 4 cm³/m^{2 - käytetään vektorisuunnittelutyöhön.}
• 3, 4 cm³/m^{2 - käytetään yhdistetyssä painatuksessa.}
• 2, 3 cm³/m^{2 on edullisin koko prosessipainatukseen.}

Monet asiantuntijat uskovatettä käyttäjän kann alta on parempi laskea aniloksi solujen tilavuuden mukaan, koska se vaikuttaa painoprosessin tulokseen enemmän. Huolimatta tulostuslaadun ja lineatuurin välisestä suhteesta, se ei aina anna tarkkaa käsitystä optimaalisista musteensiirtomuodoista, mikä edellyttää monien epäsuorien parametrien huomioon ottamista. Itse asiassa valmistajat itse ohjaavat periaatetta arvioida sopiva anilox-tela fleksokoneeseen päällystyskennojen kapasiteetin perusteella ja pyrkiä monipuolistamaan työpintojen kennojen kokoalueita.

Tulostusvirheitä käytettäessä anilox

Väärä kostutus- ja mustetelojen käyttö johtaa usein virheellisiin tulosteisiin. Yleisimmät tämän tyyppiset viat ovat:

• Lihottaminen. Selkeiden alueiden esiintyminen, joissa muste havaitaan samalla tavalla kuin painetut palaset. Tämä vika osoittaa riittämättömän tehokkaan kostutuksen. Ongelmakohteita esiintyy lomakkeen keskellä tai reunoilla.
• Varjostus. Heikko tausta verrattuna musteen tasaiseen jakautumiseen koko tulostusalueella. Varjojen muodostumisen syitä ovat akselin asetusten rikkomukset.
• Raita. Jättää tummia tai vaaleita raitoja, jotka voivat johtua telan pinnan liiallisesta kontaminaatiosta tai musteen väärästä säädöstä.
• Maalin siirtovirheitä. Virheellinen musteen jakautuminen fleksopainatuksessa voi aiheuttaa kiiltoa, tynnyriä tai jopa vaurioita.pinta.
• Malli. Tämä vika tunnetaan kaksinkertaistumisena. Jos painatusrullat eivät ole oikein säädettyjä, ne voivat aiheuttaa päällekkäisyyksiä tulostettaessa.

Anilox-rullanhoito

Koska fleksokoneen työnkulkuun liittyy monien kulutusosien, kuten kostutusnesteiden, väriaineiden, liuottimien ja muiden kemikaalien, käyttöä, toiminnalliset pinnat tukkeutuvat ajan myötä ja vaativat puhdistusta. Pintojen puhdistus ei ainoastaan vähennä painovirheiden riskiä, vaan myös pidentää telan käyttöikää. Yksinkertaisimpia hoitomuotoja ovat pesut pehmeillä, hankaamattomilla harjoilla ja kemiallisilla liuoksilla.

Erikoistuneet Anilox-puhdistusmenetelmät

Ammattikäytössä anilox-rullat puhdistetaan säännöllisesti ultraääni- ja lasermenetelmillä. Ensimmäinen menetelmä sisältää ultraäänia altojen syöttämisen kavitaatiovaikutuksen saavuttamiseksi, jossa pienimmät kaasukuplat tuhoavat pinnalla olevia vieraita hiukkasia, mutta tätä menetelmää tulee käyttää erittäin varoen, koska liiallinen a altovoima voi vahingoittaa solun rakennetta.. Laserpuhdistus suoritetaan erityisillä optisilla laitteilla, jotka tarjoavat terävän lämmityksen voimakkaalla tärinällä akselin pinnoitteella. Tällä tavalla jopa rullat, joilla on korkea lineaarisuus keraamisella pinnoitteella, voidaan puhdistaa ilman vaurioitumisriskiä.

Uusia tekniikoita

Teollisuuden uusia trendejäaniloksit liittyvät niiden rakenteelliseen optimointiin ja teknisten ja toiminnallisten parametrien kasvuun. Erityisesti ilmaantuu kevyitä muunnelmia teloista, joissa on lujat muovipohjat, ruiskutustekniikat kaiverruksella paranevat, ja myös pintojen kestävyys tyypillistä saastumista vastaan kasvaa. Laserteknologian käyttö painolaitteiden valmistuksessa laajentaa sen toimivuutta. Markkinoille ilmestyy jo tänään yhdistettyjä laitteita, jotka mahdollistavat kiinteän ja rasterin tulostamisen suurella valotuksella kulutustarvikkeiden levityksen aikana.

Johtopäätös

Oikean aniloxin valinta ei ole helppo tehtävä, ja se vaatii suunnitellun työnkulun monipuolisen analyysin. On tarpeen ottaa huomioon paitsi itse tulosteen ominaisuudet, myös työolosuhteet, koska tämä vähentää laitteen ylläpitokustannuksia tulevaisuudessa. Valittaessa mallia sen suojaominaisuuksien mukaan, aniloxtelan käyttölämpötila lasketaan etukäteen, joka voi vaihdella keskimäärin +50 °С - +150 °С. Myös kemiallisten kulutustarvikkeiden koostumus otetaan huomioon, joista voi olla alkoholipitoisia liuoksia, lakkoja, pesunesteitä kaustisella soodalla jne. Kaikki nämä tiedot yhdessä antavat meille mahdollisuuden ymmärtää, minkä tyyppinen päällystetty anilox on kannattavin hankinta toiminnallisten ja taloudellisten indikaattoreiden kann alta.